在企业建立了拉动生产系统，并真正实现拉动生产时，奇迹出现了：现场整洁有序，库存不见了，员工加班或窝工消失了，用户对产品的及时交付和质量也满意了。企业的信誉显著提升。恭喜您，您的企业已经实现了精益生产。但好多企业在建立了拉动生产系统后却发现流动性和拉动经常受一些突发事情影响，难以长久地维持。时间一长，好不容易建立起来的精益生产系统，变得千疮百孔，名存实亡了。同时随着市场的变化和技术进步，过去的流程也会发生一些变化，需要改进。而且竞争无处不在，企业的发展犹如逆水行舟，不进则退，没有进步就会被竞争对手超越，甚至淘汰。那么如何才能持续保持精益生产系统运营和持续改善呢？这就需要建立一个机制，保持准时化和自动化的运营管理以及不断发现改善机会，持续改进，提升企业竞争力。

一、建立以作业标准化和目视管理为基础的，信息透明化的日常管理机制。定义日常管理的各项重要指标，如安全、质量、交付、成本和人才等，将这些的绩效目标目视化。领导率先垂范坚持实施标准化和目视化管理，并时时监控现实结果与目标的差距。通过“问题解决”的方法，找到产生偏差的根本原因，针对问题根源采取措施消除问题或改进流程，将这些措施及时补充到技术或管理程序中。周而复始地强化精益管理，优化企业的各种流程，进而将持续改进融入到企业日常管理中。

二、建立“安灯”机制。在丰田生产系统中，任何人在发现生产异常都可以通过“安灯”停止生产，呼叫现场支持。一旦出现“安灯”，有一套详细的规定确保“安灯”问题能够在最短时间内确认，并采取临时措施，恢复生产。若现场负责团队，没有在规定时间恢复生产，“安灯“就会升级，引起上级主管的重视，直到消除”安灯“为止。这种机制，有力地保证了现场的应急管理，保证拉动生产的持续运转。同时通过安灯系统，可以很好的识别生产状态的正常与异常，及时消除微小的异常，可以预防较大事故发生。

三、关注人才的成长，建立人才育成机制，形成强大的精益改进文化。任何企业的生产和运营活动都是靠人来实现的，现在愈来愈多的企业已经深刻认识到人才和企业文化的重要性。说到底，企业员工的思想和行为最终决定了企业生产系统实施的有效性和持续性。所以伴随着各项制度的建设，必须关注人才的成长。首先要尊重员工，尊重他们的智慧与能力，这样他们才能在工作中更好的发挥智力和创造力，主动解决问题或提出改善建议，保持持续改进。第二，要对员工进行辅导和培训，提升他们的工作绩效和现场解决问题的能力。比如操作技能，业务能力的培训；5why分析、A3报告的编制等辅导；使员工在工作中不仅可以达到目标，甚至通过努力不断改善业绩，有较大的成就感。第三，为员工提供发展机会。把彻底了解且拥护公司精益生产理念的员工培养成领导者，让他们与企业一同成长，分享企业发展的成果。

四、建立与客户及供应商的伙伴关系，支持客户扩展市场，参与客户的新产品开发活动；扶持供应商，提升其材料或零件供货能力，进一步扩大市场，降低成本。与用户和供应商一同成长。随着产业的融合和分工的精细化，当今企业的竞争已经不是单一企业的单打独斗，而是全产业链的竞争，要想在竞争中取得优势，需要在这个产业链上建立自己产品的优势。比如对以依赖供应商零件生产的组装型生产商，如果供应商不能提供有竞争力的优质零件，就无法为市场提供这类产品。所以在丰田生产系统中，有专门的部门负责供应商的精益改进和辅导，确保本企业生产的自動化和准时化，保证持续的竞争力。

总之，精益生产是一套完整的生产管理系统，不是零零散散的工具，是以丰田精益生产管理体系（TPS）为指导的管理系统。任何生搬硬套的导入，或急功近利的做秀，都不可能使企业真正成功。企业导入精益生产管理系统需要以精益思想为原则，TPS为指导。结合企业自身的特点，按照建立精益生产系统的正确步骤一步步地的有计划地实施。从精益思想启蒙，建立现场5S开始、识别价值消除浪费、逐步建立流动、实现拉动生产，最后通过精益日常管理机制维持精益生产系统的运营，实现持续改进。取得精益改善的成功，将极大地提升企业的竞争力。

至此《如何正确倒入精益生产的系统》的系列文章就全部结束了。有不妥之处，欢迎批评指正，共同探讨企业精益之路。

往期文章：

企业如何正确导入精益生产系统之一：概述

企业如何正确导入精益生产系统之二：做好导入前的准备

企业如何正确导入精益生产系统之三：做好现场改善

企业如何正确导入精益生产系统之四：识别价值流，消灭浪费

企业如何正确导入精益生产系统之五：根据优化的价值流图建立流动

企业如何正确导入精益生产系统之六：建立拉动系统，实现拉动生产

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