如果说定义价值、识别价值流为企业发现浪费创造了条件，优化价值流就是减少浪费、消除浪费的重要手段。但优化价值流仅仅解决了流程问题，优化了产品生产的路径，欲要进一步提高生产效率，就需要建立流动，让产品或工件在优化过的生产路径上快速通过，才能以较短的时间完成生产，及时将产品交付到用户手里，提升用户的满意度，增加企业的竞争力。
流动是提升生产效率，消灭浪费最强大的秘密武器。好多企业精益生产失败都是没有深刻理解流动的重要意义。在100年前，福特汽车和通用汽车之所以在美国100多家汽车公司中脱颖而出，成为汽车生产巨头，就是建立了流动生产线。当年福特T型车组装流水线使其总装工作量减少了90%。每辆汽车组装的交付时间由12小时28分钟降低到2.3分钟，生产周期缩短248倍。但精益生产的流动不是建立在大批量生产基础上，而是单件流。
单件流要解决两个问题，一是生产过程稳定，各个工序生产能力可靠。这就需要导入“自動化”的理念，建立稳定的过程。这意味着生产不能被一些异常打断，比如不可以待料，不可以生产不合格品，不可以有设备故障…。这是以科学的计划管理和优秀的质保体系为基础的。另一个是生产的“准时化”，所有工序都要按照“节拍”生产。这里包括材料的传递、人员的安排，设备的能力等等，一切要满足生产“节拍”的需要。其实这就是为什么说“准时化”和“自動化”是丰田精益生产系统的两大支柱的根本原因。
能不能建立流动，是企业推进精益生产，建立精益生产系统能否成功的关键，也是建立精益生产系统最难的步骤。要想建立流动，首先企业必须树立正确的思想，将建立单件流作为精益改善的终极目标，不要给自己找任何借口。往往最常见的借口就是我们企业与丰田不同，比如“我们是非标定制，不是标准化产品”，或者“我们生产的品种太多了”，再者非常干脆“这不可能，你不懂…”。其实无数成功实施精益生产的企业分布于世界各地，各行各业，他们的成功实践证明以上哪些理由都是拒绝改善的借口。其次，企业要夯实管理基础：除了实行5S完善现场管理之外，还要完善质量保证体系，提升生产工序能力，推行TPM，保证生产稳定产出合格品。最后，不得不承认建立单件流是实现精益改善的难点，因为它涉及到企业的方方面面。比如物料准时化，工艺与质量稳定，设备可靠，人员多技能等等。甚至涉及到生产线的调整，部门调整等这些连中层干部都无法做出决定的变化。企业可以以点带面，先从一条生产线做起，积累经验逐步展开。在一条线走稳以后在根据条件有计划地拓展到全厂以致全公司。
总之，建立流动是企业实施精益生产改善，建立精益生产系统的关键，是实现“准时化”和“自動化”的前提，是不断消除浪费，提升生产效率的有力武器，是企业最终实现精益生产的重要步骤。跨过了这一步，企业的生产业绩会大幅度提升。企业将很快迈入精益生产的成功行列。
感谢您的阅读！下一篇我将为您继续介绍精益生产的相关知识：实现拉动。敬请期待。
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