前两篇文章我介绍了企业导入精益生产系统的正确步骤，其中详细讲述了第一步“做好精益生产系统导入的准备”。在企业做好了导入前的准备后，着手实施时，一般都会有这样的疑问，精益生产导入最好从哪开始？答案是“现场改善”，这是所有精益专家的共识，因为现场是为用户创造价值的地方。整洁有序可视化的现场是生产运营的基础，也是改善的前提。

本文将详细介绍导入精益生产系统的第二步：做好现场改善。

根据TPS(丰田汽车生产管理系统)，一般的现场改善从5S改善入手。5S是起源于日本的一种简单实用的现场管理手段，是日文的五个以S开头的词组成。翻译成中文为：整理、整顿、清扫、清洁和素养。通过5S改善活动，不仅能够使现场干净整洁起来，更重要的是树立员工标准化作业的意识，提升员工的素养和执行力。

01 整理：从生产现场移走当前不需要用的物品。一些企业的现场之所以拥挤不堪，主要是因为现场存在大量“不用”的物品。比如过多的原材料、长期不用的工装、加工后的边角料或废品零件等等。这些大量的“多余”物质充斥现场，造成现场道路不畅，工作场地狭小，安全隐患环生。而且往往是因为东西太多，操作者无法及时找到需要的物品。比如：

- 原材料过多，导致操作者在使用时需要仔细辨别，否则很容易将材料用错；

- 现场的工装太多，在使用时就需要浪费时间翻找；

- 更严重的是将原材料、边角料和废品都混在一起，会造成很多质量隐患。

02 整顿：合理地定置需要的物品，做好标识，以便于查找和取用。好多企业将整顿理解成将物品分门别类做好标识，马放整齐，而没有考虑到整顿的目的。大野耐一曾强调过：整顿的意思就是需要的东西可以立刻拿到手。将工具在工具柜里码放整齐，需要时却找不到，或者翻找需要很长时间，这种做法不是整顿，只是排列整齐而已。整顿一定要考虑使用方便，放置合理。物品的定位要在考虑工艺和操作合理性的前提下进行，同时辅助一些可视化的做法。

03 清扫：清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生；时刻保持工作场所干净整洁。清扫一般是在整理完成，将不用的物品移出现场后，与整顿同时进行。首先要对现场做彻底的扫除，不留死角；同时要发现和鉴定污染源，如灰尘，油污，飞溅或泄漏等，要针对污染源采取措施，清除或隔离污染源，以最大程度上减少清扫的难度和工作量，使员工在干净明亮的现场作业，这样不仅有利于保持生产秩序，也可以避免安全和质量事故。

04 清洁：在日语发音是Seiketsu，有制度化，规范化的含义，即将上面的3个“S“ 变成规范化的做法并贯彻实施，保持整顿和清扫的效果。这里包括制定生产现场5S指南及责任表；并建立审查制度，展示问题与成绩，定期与员工沟通，让员工的工作场所干净整洁成为常态。

05 素养：让前4个“S”做法成为员工和管理团队的自觉行为和工作习惯，这是5S的最高境界。大野耐一把它称作“教养”，他认为是一种员工的职业修养，重要性要在前面4个“S”之上。这里体现了一种士气。工作环境需要大家用心来改善，一个对周围环境漠不关心，让自己及员工在又脏又乱的环境里工作的人是不可能有积极性做改善的。没有员工的积极参与，精益改善也就无从谈起。5S是现场改进的起点，也是推进精益生产的，建设精益屋的基石。