北京三重华星电子科技有限公司成立已有40多年，是一家长期致力于DFM设计、物料选型认证、电子装联工艺设计、自动化测试和质量控制的研究，为信息通信，航空航天、雷达导航、工业控制等行业的客户提供优质的DFM评审，电子装联，产品测试服务。

2.1 公司曾经推进过现场5S管理项目2次，第一次推进是某一咨询公司辅导的，第二次是内部启动的，但公司内部感觉效果一直不是很好，5S很难坚持；

2.2 现场空间小，但物品堆得很满；

2.3 现场的在制品非常多，也可以看到过多的搬运；

2.4 三重华星公司决定聘请文思特（北京）管理咨询有限公司辅导，第三次推进现场5S管理，范围为整个区域。

3.1 使现场5S管理水平得到持续提升，为精益生产和提升产品质量夯实基础；

3.2 使全体员工对5S的理解得到深化和提高；

3.3 提高工作效率和降低成本；

3.4 为三重华星培养5S管理人员人才，推动公司长期做好5S，最终达到世界级管理水平。

文思特公司5S咨询路线依照国际标准做法，结合了多年咨询指导的实践经验形成如下咨询线路：

推进的方法如下：

4.1 正规的指导及专业工具应用，如：红牌作战、必需用品的判定准则、必需品清单、30秒测试等；

4.2 使用三定方法：定位、定名、定量，其原则为 “易见、易取，易放”；

4.3 通过三定管理、流程改善或其它必要的高阶精益工具（如生产线平衡、标准化作业等），节省场地空间，优化生产现场；

4.4 使用目视化管理，即看得见的管理，可以迅速准确地传递信息，异常情况能够及时被发现；

4.5 通过清扫，发现设备隐患并根除，使设备处在最佳状态；

4.6 通过标准化、制度化、规范化维持前面地3S成果，提高员工士气，增加企业形象。

5.1 两个样板间在做1S过程中，用了红牌作战的方法，而且在整理过程中，有45%的物品为非必需品，20%的物品为不再使用的物品。整理后，其输出物为“必需品和非必需品的判定准则”，“红牌规则”，“必需品清单”；

5.2 在2S推进过程中，始终考虑如何方便员工拿取和归位，让员工拿取物品的时间大大降低，基本上30秒之内，就能拿到想要的物品；地下仓库找物料的时间也有之前的十几分钟到30秒之内；

5.3 为了减少在制品，进行了布局优化，生产线平衡，及让产品流动起来的生产方式，让现场的在制品明显减小（30%~40%）；

5.4 通过3S推进，现场干净明亮，之前现场有些压抑和沉闷的感觉，通过3S，进入现场感觉心情轻松和舒畅；

5.5 通过4S推进，把每个阶段的输出进行标准化，巩固前面3个S的成果，让5S能够保持住；

5.6 通过5S推进及现场审核，让5S不但得以保持，而且不断改进，提高现场的管理水平和员工的素养。

6.1 通过1S整理，现场空间利用率变大，车间的货架减少了7个；办公区域，小会议室真正利用起来了（之前放实验设备）；楼上多了一个房间给仓库用。

6.2 通过2S整顿，查找物品时间减少，基本上是30秒之内找到想要的物品；

6.3 通过3S清扫，现场比之前较干净明亮；

6.4 生产线布局的优化，使行走和搬运线路明显缩短；

6.5 改善生产线的平衡率（001生产线及122生产线）；

6.6 打破组别与组别之间的界限，让产品流动起来，使在制品明显减少；

6.7 地下库房的改建及管理的建立，由之前没有管理，到管理有序；

6.8 楼上库房布局的改善，提高库房空间的利用率和物流工作人员的工作效率。 

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