|| 综述

2016年10月1日，国际汽车行动集团（IATF）发布了《IATF 16949:2016 汽车生产件及相关服务件组织的质量管理体系要求》。这份标准的前身是由国际标准化组织、IATF、以及日本JAMA协会三家机构联合推行的《ISO/TS 16949:2009 质量管理体系汽车生产件及相关维修零件组织应用ISO 9001：2008的特别要求》。相比之前版本的标准，新版标准中欧美汽车工业的个性化要求体现得更多，且在标准中提出了产品安全管理、嵌入式软件管理等方面的要求。

由于汽车工业属于批量生产行业，复杂的产品结构也使其具有极为复杂的供应链，高度的行业竞争态势使得供应链中的各环节对质量、成本、交期都有较高的要求，所以整个行业对于精益生产原则的应用就极为重视。

标准中有很多条款都提出了有关精益思想原则的应用。为了更好地帮助大家理解标准中的有关要求，我们将从精益思想的五大原则、有关标准条款介绍和两者的比较几个方面来谈谈有关问题。

|| 1. 精益生产的发展及五大原则

精益思想（Lean Thinking）源于20世纪80年代日本丰田发明的精益生产（Lean Production）方式，精益生产方式使日本汽车工业获得了质量与成本优势，成为世界汽车工业的学习榜样。

20世纪90年代美国进行了一系列的对精益生产的研究和实践。这其中包括美国军方1993年出台的美国“国防制造企业战略”、“精益航空计划Lean Aerospace Initiative”等政府指令性的活动。除汽车行业的企业外，美国很多其他行业的企业，如波音、洛克希德马丁、普惠等也投入到实施精益生产的大潮中来。同时美国政府及学者开始参与精益生产的研究。1996年James Womack和Daniel Jones 出版了《精益思想（Lean Thinking）》一书，其中将精益生产方式由经验变成为理论，提出了精益思想的五大原则。这五大原则不仅适用于生产制造业，也适用于服务业。经典精益五原则的提出，促进了各行业人员管理理念的根本转变，使得各行业管理人员重新思考企业流程设计，消灭浪费的方法，并在本企业中推行精益生产方式，帮助企业创造更大的价值。

精益思想的五大原则包括：

1) 价值(Value)：根据顾客需求确定特定产品或服务的价值

2) 价值流(Value Stream )：识别和管理整个价值流

3) 价值流动(Flow)：设计体系确保价值流动不中断

4) 需求拉动(Pull)：引入拉动体系，服务于顾客

5) 尽善尽美(Perfection)：持续改进所有的业务活动追求完美

|| 2. IATF 16949标准与精益生产的关联

作为汽车工业重要的管理标准，IATF 16949:2016标准是如何将精益原则融入其中的呢？为了方便大家比较，我们先看一下精益生产系统的构成，然后再对照了解一下IATF 16949标准中的相关条款。

精益生产的系统构成

这张图中既列出了精益基础，精益生产的两大支柱（即准时化和自动化），同时点明了精益生产追求的目标，以及达成目标所需的手段。

接下来，我们就一起来了解IATF 16949:2016标准中有关精益生产的条款。

1) 7.1.3.1工厂、设施和设备策划：这个条款的应用场景是企业在建设新厂房、布置场地、引入基础设施和设备时，应当满足的要求。要求明确指出“组织应优化材料的流动和搬运，以及对空间场地的增值利用，包括对不合格品的控制，并在适用时，应当便于材料的同步流动。在这个条款的注1中，标准明确提出“这些要求应当包括对精益生产原则的应用”。

2) 7.1.4.1过程运行环境－补充：这个条款特别提出制造过程的运行环境要求，提出组织应保持生产现场处于与产品和制造过程需求相协调的有序、清洁、整理的状态。包含了对现场5S管理的要求，而5S则被认为是精益生产中非常基础的一个要求。同时在这个标准条款中包含了对生产现场人员安全的考虑。

3) 8.5.1.2标准作业-操作指导书和目视标准：本条款提出的标准作业与精益生产系统相一致。

4) 8.5.1.5全面生产维护：本条款明确提出了建立和保持全员生产维护的系统要求，这个与精益生产管理系统中的要求也是契合的。

5) 8.5.1.7生产排程：条款明确提出，组织应确保为满足顾客订单/需求来安排生产，例如准时生产（JIT），并且确保生产由一个信息系统支持，该系统允许在过程的关键阶段取得生产信息，并且是由订单驱动的。

组织应在生产排程期间包含相关策划信息，如：顾客订单、供应商准时交付绩效、产能、共享载荷（共线工位）、前置期、库存水平、预防性维护和校准。

这个条款与精益生产系统中左侧“Just-In-Time”的支柱相响应。

6) 关于防错，IATF 16949:2016标准中有四个条款提到，一个是 “ 8.3.5.1 设计和开发输出-补充 ” 中的 d ) ”，要求输出产品设计防错结果，如：DFSS、DFMA和FTA；不仅提出了产品设计防错要求，同时给出了产品设计防错的工具。第二个是 “ 8.3.5.2 制造过程设计输出 ” 中的 m ) ”，要求适用时输出“防错识别和验证的结果”。第三个是 “ 8.5.6.1.1 过程控制的临时更改 ”，明确提现针对过程控制的临时更改“组织应识别，文件化并维护一份过程控制清单，包括检查、测量、试验及防错装置” 。第四个是关于防错应用的专项条款 “ 10.2.4 防错 ”，这个条款提出组织应有一个形成文件的过程，用于确定适当的防错方法的使用。与精益生产系统中右侧的支柱相响应。

7) 问题解决和持续改进则对应标准中的 “ 10.2.3问题解决 ” 和 “ 10.3.1 持续改进 ”。

另外，还分别可以追溯到与精益原则有关的条款，如：培训、绩效评估等。这里就不一一赘述了。

综上所述，我们可以明确地了解到IATF 16949:2016标准中对于精益生产原则的重视程度。

|| 3. IATF 16949标准与精益研发的关联

那么，精益生产原则是不是仅仅体现在这些条款上呢？其实不然，有一个条款，目前业内人士没有特别关注，但是与精益研发思想有着密切关系，这就是“权衡曲线”和“权衡过程”的概念。

在 “ 8.3.3.1 产品设计输入 ” 条款中，标准在注中提到：“ 使用权衡曲线是考虑设计替代选择的一种方法 ”。在 “ 8.3.5.1 设计和开发输出-补充 ” 条款中，标准在注中提到：“ 临时设计输出应当包含通过权衡过程正在解决的工程问题 ”。这些是第一次出现在IATF 16949：2016标准中的概念，以前老版本的ISO/TS 16949的标准中从未有过。这其实是丰田公司研发过程实践的一个非常重要的概念。

大家都知道，研发是一个试错的过程，不是一种方案就可以确保研发成功的。因此丰田公司在进行产品开发的过程中，提出了一种多方案齐头并进，并最终确定最优方案的一种“快思慢决“的创新思路，这就是标准中有关条款的来源。如果大家有兴趣，可以去看看《精实创新》这本书，书中系统地阐述了有关权衡曲线和权衡过程的思路。

精益研发、精益生产管理，是对企业价值链管理的最高境界，任何一个企业的价值链都是由开发链和供应链构成的，能够管理好这两条链，就能够极大地提高产品开发的成功率，并提高供应链的效率，让企业立于竞争的不败之地。

由此，我们可以看到精益思想的价值，同时也可以看到IATF 16949:2016标准的博大精深。

文思特基于流程优化和整合，帮助企业建立综合管理系统，同时将更高阶的改善系统（如精益生产、六西格玛等）溶于系统之内，让企业形成持续改进的内驱力，逐步迈向卓越运营。

本文篇幅已长，IATF 16949标准与精益生产/精益研发对照表，恕不在本文详列。如有需要请看文末指引，公众号索取该文完整版文件。

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