设计潜在失效模式与后果分析是质量预防的工具，目的是充分利用以往的经验，在设计开发早期识别出产品使用与生产过程中可能遇到的问题，并在设计开发阶段采取措施防止问题的出现。该工具的应用可以有效地促进组织失效模式的积累与经验教训的积累，促进组织知识管理体系的建立。本课程通过对潜在失效模式与后果分析方法讲解，通过练习与案例分析使产品设计人员、工程技术人员掌握相关内容，明确分析步骤，掌握分析方法，在企业内有效地应用潜在失效模式与后果分析工具，加强设计失效的早期管理。学习本课程，学员将：
1、掌握设计潜在失效模式与后果分析（DFMEA）的相关概念及应用方法
2、掌握设计潜在失效模式与后果分析（DFMEA）的管理原则
3、掌握复杂系统的产品设计失效原因分析方法
4、理解设计潜在失效模式与后果分析（DFMEA）与产品质量先期策划（APQP）,PFMEA和控制计划，特殊特性之间的关联
课程对象
本课程的培训对象为：产品设计与开发经理与工程师，工艺工程部门负责人与工程师，设备管理部门负责人与工程人员，生产现场管理者，质量工程师，售后服务人员。
课程时间
2天

第1章：FMEA概述
1、FMEA的起源、定义和类别
2、DFMEA的管理原则
3、DFMEA团队组成
4、设计失效模式及影响分析（DFMEA）的开发过程,内在逻辑关系
5、DFMEA与研发企业知识管理和技术沉淀形成
第2章：DFMEA失效模式确定、功能的定义
1、系统、子系统、部件、零件之间的相互关联
2、结构分析图
3、功能矩阵图
4、参数P图
5、小组练习：创建结构分析图
6、以往失效模式调研,在DFMEA中落实
7、失效模式识别-从系统到零部件
8、失效模式标准用语库
第3章：典型严重度评估准则
1、严重度的评估因素
2、汽车行业严重度评估准则介绍
第4章：DFMEA原因分析
1、起因与机制的区别
2、5WHY法
3、故障树（FTA）分析
4、事件树分析
5、故障树与事件树的区别
第5章：典型的发生频度评分准则
1、频度的影响因素
2、汽车行业频度评分准则介绍
第6章：典型的探测措施的评分准则
1、可靠性实验类别
2、设计验证计划和报告(DVP&R)及有效性验证
3、练习：选择项目完成一份系统（或子系统）DFMEA
4、练习：选择项目完成一份部件（或零件）级DFMEA
5、讨论：系统（或子系统）的DFMEA与零部件级DFMEA间的关联
第8章：FMEA与组织的持续改进
1、持续改进的项目选择原则
2、动态地实施DFMEA管理
课程总结
Q&A